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发布时间:2023-11-10 22:57:02 阅读: 来源:旋塞阀厂家

特种油墨印刷完成色彩装饰的技术要点

本文主要介绍色彩装饰的技术要点和一些故障排除的办法。

一、色彩装饰的技术要点

主要有以下几个方面

1、金银色

为了保证墨色纯正,最后一道印刷金、银墨时,先用洗版液783等湿润孔,清洁版面,待溶剂完全挥发后,再上墨作业,因为金、银墨遇到溶剂会发生反应,引起油墨变色。由于金、银墨的流动性较差,上时往往要添加调墨油或慢干剂,以增加油墨的流动性,还可防止生成氧化膜而使墨膜发暗,不需加少量黄墨。若要调出有金/银箔的光泽,可适当多加些慢干剂。

2、珠光油墨

珠光颜料可以与透明颜料或染料并用,能得到独特的珠光效果,但应避免与不透明颜料混用,也应避免将互补色珠光颜料混用。在使用银白系列珠光颜料时,应加少量碳黑浆或蓝浆,以增强其珠光效果。珠光颜料有良好的分散性,应避免强剪切力的长期作用。此种网络电缆油墨在低黏度调墨油中会沉淀,使用前要轻轻搅拌,就不影响使用效果。

3、发光油墨

在透明光油中加入一定比例的蓄光材料就能配制成发光油墨。蓄光材料的粒径应控制在45~65μm范围内,这样才能配制出好用的发光油墨。发光油墨使用注意事项:加工好的发光油墨黏度在300~500 Pa·s左右略稠一些,印刷时,根据印刷速度,用稀释剂调整油墨黏度,以适应印刷的需要。用发光油墨印刷图案和标识时,一般选择150目以下的涤纶丝,为取得最佳发光效果,可选用80~120目的丝。发光油墨印刷在白色基材上,可提高印制图案或标识的发光亮度和余辉时间。印刷发光油墨的涂层厚度控制在130~150μm时,发光效果最好,如用80目丝印刷两遍,即可达到这一厚度。

4、荧光油墨

荧光油墨适合使用300目以下的丝和高张力版,当承印物上的印刷油墨转移量在50~60 g/m2时,其发色和耐光性比较理想。光泽加工会略微减弱荧光效果,所以使用透明度好的亮油。承印物是透明物体时,印刷荧光油墨前须先印一次白色油墨,这样可以提高荧光效果。也可在白度高的纸上进印刷,纸张的白度愈高印刷效果愈好。用荧光油墨印刷底色时,如果是同色系印刷,色彩会更好,耐光性也会有所改善。用于四色彩印时,如果印品红、黄,可得到色彩明亮的印刷品。注意印刷顺序以提高印刷效果。

UV油墨颜色的选择范围很广,选择着色力强的油墨,用量砂铸件就少;颜料分散度越大,着色力越强;颜料颗粒越小,遮盖力越大。调色配墨一般采用原色,例如在电子元气件上,一般选用银、黑印底色,反差不能过大。不要高含量白、黑、蓝组成的混合色。特定的颜色干扰光能量的吸收,导致固化困难。色料比例不能过大,要精确控制,否则影响UV油墨的光固化,因为UV墨层中含有的色料比重越大,墨层对UV的阻挡作用也越大。要完全固化墨层需要的时间就要多,若墨层得不到完全固化,印刷品的耐磨性、耐溶剂性等性能则欠佳。印水晶胶或UV水晶胶,看不出显著效果,撒上七彩闪光片后,像贺卡一样华丽。

二、不良与对策

色彩装饰中容易出现一些故障和缺陷,主要采取以下对策。

1.变色

在使用过程中墨膜的颜色发生变化,其色相、明度、彩度明显地偏离标准色标的现象。

原因:

(1)受目光照射(主要是短波区段)、潮湿、高温、空气中的腐蚀性气体(如二氧化硫)等作用所致;

(2)所用油墨的耐候性差;

(3)在墨膜老化、增塑剂析出等过程中有机颜料通过墨膜迁移。

防治:

(1)根据承印物的使用条件选用合适的油墨;

(2)选用耐候性优良的油墨。

2.退色

在使用过程中,墨膜的颜色变浅。

原因:

(1)日光、化学药品、大气污染等作用,使颜色减退;

(2)热、紫外线的作用使树脂变质;

(3)选用的油墨(或油墨中所含颜料)的耐候性差或不适用于户外。

防治:

(1)根据使用环境选用耐候性优良的油墨;

(2)选用不退色的油墨。

3.掉色

用擦布擦拭墨层表面时,布上粘有油墨颜色的现象。

原因:

主要是油墨中所含的颜料(尤其是有机颜料)渗透到墨膜表面所致。

防治:

(1)改进油墨配方;

(2)在所选用的油墨中添加树脂或进行罩光。

4.色差

印刷的墨膜的色相、明度、饱和度与标准色标有差异。

原因:

(1)所用油墨各批之间有较大的差异;

(2)更换颜色时,某些部位未洗净;

(3)干燥条件不一致,尤其是烘干;

(4)补墨造成印刷色斑。

防治:对复合材料行业的许多公司而言

(1)加强油墨进厂检验;

(2)换色时某些部位一定要洗净;

(3)烘干条件(烘干时间、温度)应严格控制;

(4)尽量少补墨或只对有鲜明分界线的表面进行补墨。

5.浮色、色分层

由于油墨中颜可2次使用料的粒度大小、形状、密度、分散性、内聚性等不同,使墨膜表面和下层的颜料分布不均,造成各层面的色调出现差异的现象。

原因:

浮色与墨膜形成过程中,颜料在溶剂中分布不一致有关,油墨的配方及配墨工艺不合理是主要原因。

(1)在调配合两种以上颜料的油墨时,由于溶剂在墨粒子毛孔不均1层的内部与表面挥发不一致,易出现对流而产生浮色现象;

(2)油墨中颜料的密度相差悬殊;

(3)作业方法及设备选用不合适。

防治:

(1)改进油墨配方及制造工艺(如选用不易浮色的、易分散的颜料,改进颜料的分散工艺等);

(2)添加防浮色剂,如硅油对防止浮色有显著效果;

(3)选用合适的调制方法及设备。

6.色不匀(色发花)

墨膜的颜色局部不均匀,出现斑印、条纹和色相杂乱的现象。一般是由油墨的印刷作业不当,以及油墨成分与某些物质发生作用等引起的。

原因:

(1)油墨中的颜料分散不良或两种以上的色漆相互混合时混合得不充分;

(2)所用溶剂的溶剂力不足或作业黏度不适当;

(3)印得太厚,使墨膜中的颜料产生里表“对流”;

(4)在作业场所有与墨膜发生作用的气体(如氨、二氧化硫等)和酸碱等物质。

防治:

(1)选用分散性和互溶性良好的颜料;

(2)选择适当的溶剂,采用符合工艺要求的印刷黏度及膜厚;

(3)调配复色漆时应使用同一类型的油墨,用同一厂家生产的同一类型油墨。

7.光泽不好

墨层干燥后没有达到应有的光泽,印刷后不久墨层出现光泽下降现象。

原因:

(1)颜料的选择不合适,树脂的混溶性差,溶剂的选配不当;

(2)承印表面对油墨的吸收性大,不均匀;

(3)承印表面粗糙,不均匀;

(4)油墨层烘干时换气不充分;

(5)在高温、高湿或极低温的环境下印刷。

防治:

(1)通过试验,选择合适的油墨和溶剂;

(2)印刷打底油墨,改善承印表面的不均匀性即粗糙度;

(3)严格控制墨层烘干条件,烘干室换气要适当;

(4)注意印刷工艺控制,确保墨层厚度均匀;

(5)在墨层干透、熟化后进行上光;

(6)控制印刷作业环境条件。

8.金属光泽不均匀

在印刷金属装饰油墨时,因印刷的厚度不匀,所用溶剂与油墨不匹配引起金属粉分布不匀、定向不匀,导致涂膜外观颜色不匀的现象。

原因:

(1)油墨配方不当(如金属粉含量偏低,溶剂的浓度大,树脂的分子量较低,树脂的干燥慢等);

(2)印刷黏度选择不当(过低或过高);

(3纸机配件)油墨层过厚或膜厚不均匀,操作不熟练;

(4)油墨打底与罩光油工序之间间隔时间过短;

(5)环境温度低。

防治:

(1)改进油墨配方,使用挥发慢的溶剂;

(2)油墨的黏度要合适;

(3)油墨底色和光油要适当晾干,用60~80℃热风干燥;

(4)印刷的环境温度调节到合适的范围内。

9.泛铜光

墨膜表面呈现铜色,在阳光照射下忽绿忽紫。

原因:

(1)受日光、紫外线的照射或受高温影响;

(2)由红色、蓝色等颜料的迁移造成,尤其是颜料颗粒小于0.1μm时。

防治:

选用耐候性良好的油墨,在配色时选用合适的颜料。

10.露底、遮盖不良

承印表面未印上油墨的现象称为露底(俗称缺墨),印刷墨层薄或油墨遮盖力差未盖住底面(底色),称为遮盖不良。

原因:

(1)油墨本身颜料含量低或油墨在使用前未搅拌均匀;

(2)印刷十油墨黏度偏低,墨层过薄;

(3)承印物外形复杂,发生漏印;

(4)底色与表面墨色的色差过大,如在深底色上印刷亮度高的浅色油墨。

防治:

(1)选用遮盖力强的油墨,油墨在使用前和印刷过程中应充分搅拌;

(2)适当提高油墨的作业黏度,每次印刷操作应达到规定的墨层厚度;

(3)提高操作的熟练程度;

(4)底色尽可能与表面墨层的颜色相近。

11.墨层发白

印刷中和印刷后的墨层表面呈乳白色,产生云状的发白失光现象。多发生在印刷挥发性油墨时,严重时会完全失去光泽,墨层上出现微孔,附着力下降。

原因:

(1)作业场地空气湿度太高;

(2)所用有机溶剂的沸点低,挥发过快;

(3)承印物的湿度过高;

(4)油墨和稀释剂中含水;

(5)溶剂与稀释剂不匹配,造成树脂在墨层表面发生发白。

前三种情况导致空气中的水蒸气凝结在承印物表面,渗a: 实验力丈量范围更宽、更准确、更稳定:由于电液伺服控制阀在静态控制时存在零位遮盖问题(这是电液伺服阀本身固有的特性),加上油缸存在密封及磨擦问题, 故在零位附近输出(位移及实验力)不线性, 而且低速易爬行,稳定性差, 起始压力偏高入到墨层中而导致发生发白。

防治:

(1)作业场地的环境温度最好在15~25℃,相对湿度不高于70%;

(2)选用

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